COMO EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO PUEDE PREVENIR PAROS

Invertir en maquinaria crítica que ponga la operación a la vanguardia tecnológica es un paso crucial en un mercado competitivo. Pero es sólo un primer paso.

Todos esos costosos dispositivos, maquinaria, equipos e infraestructura esenciales deben funcionar a niveles óptimos para maximizar los beneficios de una organización. Es por eso que el mantenimiento regular, en industrias con uso intensivo de activos, es uno de los pasos más importantes. Comprender la naturaleza del mantenimiento industrial e implementar algunas estrategias clave puede simplificar las operaciones, solidificar la productividad y evitar tiempos de inactividad potencialmente costosos.

Básicamente, existen dos tipos de mantenimiento: preventivo y reactivo. Ambos tienen subtipos interconectados y superpuestos. El mantenimiento preventivo, o mantenimiento programado, es simplemente eso: servicio regular destinado a evitar fallas importantes, realizado a intervalos basados ​​en el tiempo (por ejemplo, cada seis meses) o el uso (cada 3000 millas). Bajo este paraguas se incluyen la limpieza, lubricación, inspección y ajustes menores, entre otros. Las desventajas son que algunas piezas pueden reemplazarse de forma rutinaria sin dejar de tener una vida útil significativa, y otras piezas pueden dañarse mientras se realiza el mantenimiento. Los subtipos incluyen: El mantenimiento predictivo recopila datos de un monitoreo constante y luego los utiliza para predecir y evitar fallas. El mantenimiento prescriptivo toma datos y sugiere soluciones, por ejemplo, acortar los tiempos de ejecución, disminuir las velocidades de ejecución y lubricación. El mantenimiento detective evalúa tanto los equipos en servicio como los que fallan. Probar la iluminación de emergencia es un ejemplo de mantenimiento detectivesco. Reemplazar la batería es un mantenimiento preventivo clásico. El mantenimiento reactivo es simplemente un mantenimiento no planificado que se produce después de que una falla o un incidente deje fuera de servicio un dispositivo o afecte su funcionamiento. El objetivo es devolver el dispositivo a su máximo rendimiento. Las formas comunes son: El mantenimiento correctivo busca mejorar el rendimiento después de que se descubre un funcionamiento que no es óptimo. El mantenimiento de averías devuelve los equipos fuera de servicio a niveles de funcionamiento, lo que permite la reanudación de la producción.

La importancia del mantenimiento Un plan de mantenimiento proactivo ahorra costos, aumenta la eficiencia, disminuye el estrés e incluso puede, a través de la recopilación de datos que identifican puntos débiles en el proceso de producción, fomentar la innovación futura. Echemos un vistazo más profundo: Costo El mantenimiento regular extiende la longevidad de los activos y evita los costos de reemplazo o reparaciones de emergencia. Optimizado mediante análisis predictivo, el costo del mantenimiento en sí se reduce al realizarse solo cuando es necesario, en lugar de según un cronograma. Además, el mantenimiento regular y documentado debería ayudar a conservar la cobertura de la garantía en caso de averías inesperadas y proteger el valor potencial de reventa del equipo. Seguridad Una falla mecánica imprevista puede ser peligrosa. Las medidas proactivas previenen accidentes. Un equipo bien mantenido fomenta la confianza de los trabajadores y, por lo tanto, su productividad, al mismo tiempo que mitiga la posible responsabilidad del propietario por accidentes en el lugar de trabajo. Productividad Las interrupciones en la producción cuestan dinero. El mantenimiento preventivo se puede realizar durante el tiempo de inactividad o en momentos de producción fuera de las horas pico. Además, un equipo con un mantenimiento adecuado puede ayudar a garantizar el cumplimiento de las regulaciones y estándares de la industria y de los estándares de calidad y seguridad de la empresa. Los rigurosos planes de mantenimiento facilitan la gestión de los cronogramas y los presupuestos.

Cómo implementar un plan de mantenimiento Los conceptos básicos para implementar un plan de mantenimiento regular son en realidad bastante simples: siga las pautas del fabricante para todos los equipos y sistemas. Registre toda la actividad de mantenimiento y asegúrese de que todos los involucrados sepan dónde y cómo documentar esa actividad. Capacita a tu equipo en el mantenimiento básico de los equipos que utiliza. Utilice piezas de calidad y socios de servicio de calidad. Más allá de eso, considere lo siguiente: Prioridades: un buen plan reconoce qué tareas son las más importantes, cuáles requieren la mayor cantidad de recursos y cómo cada pieza del equipo encaja en el panorama general, en cuanto a mantenimiento. Adaptabilidad: Las estrategias de mantenimiento deben evolucionar para garantizar una eficacia continua. La evaluación y el perfeccionamiento continuos deben reflejar la experiencia adquirida a lo largo del proceso, así como los avances en la tecnología y las necesidades comerciales cambiantes. Todo lo anterior requiere comunicación entre los equipos de mantenimiento, los equipos de producción y los supervisores, todos los cuales deben estar capacitados para colaborar y brindar retroalimentación y deben recibir revisiones periódicas de desempeño. Inversión: El software de análisis de datos, los sensores e incluso la capacitación mejorada específica para esas tecnologías son costos que deben considerarse. La recopilación de datos en tiempo real y el monitoreo de las condiciones capturan información que puede ser utilizada por el personal adecuado para crear planes de mantenimiento que funcionen ahora y puedan crecer en el futuro. En última instancia, las partes interesadas responsables del negocio buscan maximizar la eficiencia y la seguridad, minimizar los costos y el tiempo de inactividad y fomentar un ambiente de orgullo profesional. En esencia, un programa de mantenimiento regular es la base de todos esos ingredientes de un negocio exitoso.

Fuente: ANSI (AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE)